Пластиковые нити для метлы представляют собой синтетическую щетину, изготовленную методом экструзии пластика при температуре около 200°C, в ходе которой расплавленным полимерам придают форму тонких нитей. Основными типами являются нити ПЭТ и ПП. ПЭТ-волокна для щеток обладают превосходной механической прочностью, термостойкостью и долговечностью, что делает их подходящими для высокопроизводительных применений. ПП-нити для метел, изготовленные из полипропилена или переработанных ПП-гранул, легкие, экономичные и химически стойкие, но менее жесткие и устойчивые к атмосферным воздействиям. Большинство нитей для метел производятся с использованием экструзионных машин для пластика, которые плавят и формируют пластиковые материалы в волокна одинаковой формы для производства бытовых и промышленных метел.

Черные пятна на гранулах ПВХ в основном возникают из-за **грязных винтов, загрязнения сырья, карбонизации в результате перегрева или плохих условий окружающей среды**. Решения включают в себя регулярную очистку шнека и головки, контроль температуры и времени пребывания, проверку сырья, поддержание чистоты производственной среды, очистку вспомогательного оборудования и фильтров, а также проверку системы отопления. Эти меры помогают предотвратить появление черных пятен, улучшить внешний вид и качество гранул ПВХ.

Требуют ли наполнители при гранулировании ТПЭ модификации поверхности, зависит от их активности, площади поверхности и уровня загрузки. Высокоактивные наполнители или наполнители с большой площадью поверхности (например, нанодиоксид кремния или мелкий карбонат кальция), а также высокопроизводительные или высоконаполняющие материалы должны быть предварительно обработаны связующими агентами для улучшения совместимости и предотвращения агломерации. Для наполнителей с низкой активностью, низкой степенью наполнения или недорогих применений предварительная модификация обычно не требуется и может быть компенсирована добавками совместимости и смазочными материалами. Правильная модификация обеспечивает лучшую дисперсию, стабильность и качество продукции при переработке ТПЭ.

Одношнековая машина для гранулирования технического углерода с внутренним смесителем и горячей резкой сочетает в себе смешивание, экструзию и горячую резку для производства однородных гранул технического углерода. Он обеспечивает эффективное диспергирование, стабильную экструзию и постоянный размер гранул, что делает его идеальным для применения в резине, пластике и промышленных добавках.

В этой статье объясняется, как повысить эффективность и качество продукции двухшнекового экструдера. Эффективность можно повысить за счет увеличения скорости и крутящего момента шнека, оптимизации геометрии шнека, увеличения свободного объема и усиления конструкции редуктора. Качество продукта зависит от точной конструкции системы пластификации, включая модульную сегментацию шнеков, точную геометрическую конфигурацию и высокую эффективность самоочистки. Благодаря механической оптимизации и цифровому 3D-моделированию производители могут добиться более высокой производительности, стабильности и равномерного выхода полимера.

Маточная смесь талька — это полимерная добавка, которая повышает долговечность, термостойкость, устойчивость к царапинам и стабильность размеров пластиков, таких как полипропилен (ПП) и полиэтилен (ПЭ). Изготовленный посредством двухшнековой экструзии, он обеспечивает равномерное диспергирование частиц талька, упрощая обработку и улучшая механические характеристики. Тальковая маточная смесь, широко используемая в автомобилестроении, упаковке и домашнем хозяйстве, обеспечивает экономичное армирование, поддерживает экологически чистые методы и позволяет пластикам соответствовать требованиям к высоким эксплуатационным характеристикам и долговечности.

Термопластичные эластомеры (ТПЭ) по своей природе бесцветны и могут быть окрашены с помощью пигментов или красителей с помощью методов предварительного окрашивания или окраски в процессе процесса. Окрашивание в процессе, часто выполняемое с помощью двухшнековых экструдеров, позволяет пигментам равномерно диспергироваться во время плавления без дополнительной термической нагрузки. Наиболее распространенным подходом является использование цветной маточной смеси, в которой пигменты сочетаются с совместимыми несущими смолами, такими как ПП, ПЭ, ПС или ЭВА, для обеспечения однородного цвета и хороших характеристик материала. Правильный выбор носителя, коэффициент разбавления и оптимизация процесса помогают получить стабильно высококачественные цветные гранулы ТПЭ для различных применений при формовании и экструзии.

В этой статье сравнивается оборудование для экструзии и гранулирования, используемое для материалов TPE, TPR, TPU, TPV и силиконового каучука. Хотя все линии гранулирования эластомеров имеют общие основные компоненты, такие как двухшнековые или одношнековые экструдеры, системы охлаждения и грануляторы, каждый материал требует специального оборудования. ТПУ требует точного контроля температуры и влажности, ТПВ требует двухшнековых экструдеров с высоким крутящим моментом для динамической вулканизации, а для силикона используются специализированные экструдеры с системами вакуумной дегазации и отверждения. В целом, оптимизация процесса и индивидуальная конфигурация шнеков являются ключом к получению высококачественных окатышей и эффективному производству.

В этой статье рассматривается, как увеличить производительность двухшнекового экструдера за счет оптимизации конфигурации шнеков. В нем объясняется, как улучшение эффективности подачи, производительности плавления, конструкции боковой подачи, качества смешивания и повышения давления может повысить производительность экструзии. Регулируя шнековые элементы, такие как конвейерные и месильные блоки, производители могут добиться более высокой производительности, лучшего диспергирования материала и более стабильной обработки без изменения размера экструдера.

Возрожденный пленка Masterbatch, производимый в основном с полиэтиленом и добавками с помощью процессов экструзии, широко используется в медицинских, упаковочных и строительных областях. Благодаря превосходной воздухопроницаемости, стабильному качеству и ярким цветам, он играет ключевую роль в производстве дышащих фильмов. Его производство включает в себя смешивание сырья, смешивание расплава, экструзию горячей расплавы и охлаждение. По мере роста спроса заводы сосредоточены на технологических инновациях, экологически чистых материалах и расширении рынка для повышения конкурентоспособности.