В этой статье представлено практическое руководство по решению распространенных проблем при гранулировании пластика, включая длинные гранулы, плавленые гранулы, черные пятна и изменение цвета. В нем объясняются коренные причины каждой проблемы, такие как нестабильная подача прядей, недостаточное охлаждение, загрязнение оборудования, неправильный контроль температуры и плохое смешивание. В статье также предлагаются эффективные решения, включая оптимизацию систем охлаждения, обслуживание режущих лезвий, улучшение обработки материалов, тщательную очистку оборудования, а также регулировку температуры экструзии и конфигурации шнеков. Контролируя каждый этап от сырья до готовых пеллет, производители могут повысить качество пеллет, сократить количество отходов и повысить эффективность производства.

Требуют ли наполнители при гранулировании ТПЭ модификации поверхности, зависит от их активности, площади поверхности и уровня загрузки. Высокоактивные наполнители или наполнители с большой площадью поверхности (например, нанодиоксид кремния или мелкий карбонат кальция), а также высокопроизводительные или высоконаполняющие материалы должны быть предварительно обработаны связующими агентами для улучшения совместимости и предотвращения агломерации. Для наполнителей с низкой активностью, низкой степенью наполнения или недорогих применений предварительная модификация обычно не требуется и может быть компенсирована добавками совместимости и смазочными материалами. Правильная модификация обеспечивает лучшую дисперсию, стабильность и качество продукции при переработке ТПЭ.

В этой статье объясняется, почему универсальная конструкция винта для пластиковой экструзии не существует. Различные полимеры, такие как HDPE и бедра, обладают уникальными термическими, вязкоупругими свойствами, плотностью и трениями, которые непосредственно влияют на плавление, передачу и пропускную способность. Эти изменения делают невозможным для одной геометрии винта эффективно обрабатывать все материалы, подчеркивая необходимость в полимерных конструкциях винтов, чтобы обеспечить оптимальную производительность экструзии.

MasterBatch - это концентрированная смесь цветовых, пигментов специального эффекта и функциональных добавок, диспергированных в смоле -носителе. Поставляемый в основном в виде гранул, он добавляется во время пластикового производства, чтобы обеспечить постоянный цвет, уникальную отделку и улучшенные свойства материала. MasterBatch широко используется в таких процессах, как литье инъекционного литья, экструзия и выдувка в промышленности от упаковки до автомобильной. Он предлагает преимущества по сравнению с жидкими цветами и порошками, обеспечивая более чистое производство, точное дозирование и уменьшение отходов. Он также может быть адаптирован для переработанных полимеров и в сочетании с добавками, такими как УФ -стабилизаторы для повышения производительности. Производственный процесс включает в себя смешивание, экструзию, охлаждение и гранулирование, чтобы создать готовые к употреблению гранулы MasterBatch.

В этой статье объясняется, как процессоры Plastics могут повысить эффективность чистки, объединяя высококачественные чистки с хорошо управляемыми процессами. Он подчеркивает общие ошибки - например, использование дешевой рева -смолы, выбор чистки соединений только по цене и игнорируя инструкции по поставщикам - которые часто снижают эффективность очистки. В статье также подчеркивается важность последовательного обучения, мониторинга процессов и выбора подходящего поставщика для сокращения времени простоя, продления срока службы оборудования и повышения прибыльности при экструзии и инъекционных операциях литья.

Хотя переработанные пластмассы рассматриваются как ключевое решение для загрязнения и целей в области циркулярной экономики, они сталкиваются с ограниченным принятием из -за высоких затрат, слабых политик, технических узких мест, сопротивления рынка и низкого принятия потребителей. Прорыв требует более сильных правил, технологических инноваций, координации цепочки поставок и стимулов потребителей для перехода от 'популярности концепции ' к реальному рыночному спросу.

В этой статье объясняются преимущества боковых вакуумных выхлопных систем в пластиковой экструзии. В отличие от традиционных верхних систем, боковые вакуумные системы предотвращают переполнение материала, позиционируя вакуумный порт в боковом направлении, улучшая стабильность процесса и снижая техническое обслуживание. Это также проясняет, что стабильное негативное давление, а не более высокая прочность на вакууме, является ключом к эффективному дегазации. Такие факторы, как контроль температуры, скорость винта и конструкция винта, также значительно влияют на производительность. Боковая вакуумная система особенно подходит для материалов с высокой волатильностью, где надежность имеет решающее значение.

Присоединяйтесь к нам в Chinaplas 2025 - стенд 5d43

чтобы удовлетворить потребности различного использования, химические или физические методы используются для изменения некоторых свойств пластмассовых изделий для достижения намеченной цели, которой является модификация пластика.

Q1.Длина больше, чем у обычных гранулA: Причина возникновения:Основные причины: запуск машины, вытягивание или разрыв полосы, направление полосы не прямое, полоса не пропитана водой должным образом, и режущий инструмент гранулятора изношен или имеет зазоры. Основное решение