Откройте для себя необходимое оборудование для пеллетизации TPE, включая экструдеры, пеллетизаторы и смесители, а также поддерживающие системы, такие как единицы охлаждения и сушки. Узнайте, как производственная шкала влияет на выбор оборудования-от одного винтового экструдеров для небольших партий до линий экструзии с двумя винтами с подводными гранулизаторами для крупномасштабного высококачественного производства гранул TPE.

В этой статье объясняется, как достичь высокой прозрачности при осадке TPR с помощью оптимизированной составы, точного контроля обработки и тщательного выбора сырья. Ключевые методы включают в себя использование жидких добавок вместо твердых, тщательно предотвращающихся наполнителей, оборудования для очистки экструзии и выбор высокомерных сортов SBS, таких как YH-188E и 988. Эти практики обеспечивают осадки TPR с отличной ясностью, блеском и стабильностью для применений в игрушках, обуви и других продуктах.

В этой статье сравниваются различия между экструдерами с одним винтом и двумя винтами Masterbatch с точки зрения принципа работы, эффективности производства, качества продукта и применения применения. Одиночные винтовые экструдеры являются экономически эффективными и подходящими для малого и среднего производства, в то время как двух винтовых экструдеров обеспечивают более высокую эффективность, лучшую дисперсию и идеально подходят для крупномасштабного и высококачественного производства MasterBatch. Выбор правильного экструдера зависит от производственных потребностей и требований к материалам.

В статье объясняется, что такое тройной экструдер и как добавление третьего винта значительно улучшает пластиковое смешивание и соединение. По сравнению с экструдерами с двумя скважинами, экструдеры с тройным видом предлагают несколько точек перерыва, что приводит к улучшению пластификации, более высокой пропускной способности, превосходной дисперсионной и распределительной смешивании, а также повышению энергоэффективности. Они преуспевают в создании высокопоставленных Masterbatches с большей прочности и однородностью. Конструкция также обеспечивает лучшее дегазацию и даже позволяет молекулярной трансплантации на месте для специальных применений, таких как бисы PP. В то время как экструдеры с двумя скважинами остаются идеальными для точной реактивной экструзии и производства с малой партией, для крупномасштабного производства с высокой пропускной способностью рекомендуются тройные экструдеры, особенно для материалов, требующих сложного смешивания и высокого содержания наполнителя. В статье заключается в том, что технология тройного моска имеет большой потенциал в передовой соединении и будущей обработке полимеров.

В этой статье разделяют практические методы для улучшения и контроля скорости расплава (MFR) TPE (термопластичных эластомеров) во время пеллетизации и литья инъекции. Ключевые стратегии включают настройку содержания масла в базовых смолах SEBS/SBS, оптимизацию составов путем выбора более высокого MFI PP/PS и регулировки наполнителей и смазочных материалов, а также условия обработки тонкой настройки, такие как температура, скорость сдвига винта, скорость впрыска и время удержания. Вместе эти подходы помогают достичь лучшей поток, стабильной обработки и высококачественных продуктов TPE.

Чтобы предотвратить общие дефекты литья в инъекциях в продуктах TPE и TPR, таких как следы потока, следы раковины и поломка ворот, производители могут улучшить прочность расплава, добавив 5–15% TPV во время осадки. Модификация TPV усиливает запутывание молекулярной цепи, улучшает размерную стабильность и немного увеличивает твердость при сохранении термопластичной обработчивости. Для достижения наилучших результатов TPV должен быть равномерно смешан с использованием экструдера с двумя скважинами, при этом корректировки процесса, сделанные для учета более высокой вязкости расплава. Этот подход помогает достичь лучшего качества продукта и уменьшает дефекты в тонкостенных, сложных литых деталях, таких как медицинские захваты и точные уплотнения.

В этой статье объясняется, как процессоры Plastics могут повысить эффективность чистки, объединяя высококачественные чистки с хорошо управляемыми процессами. Он подчеркивает общие ошибки - например, использование дешевой рева -смолы, выбор чистки соединений только по цене и игнорируя инструкции по поставщикам - которые часто снижают эффективность очистки. В статье также подчеркивается важность последовательного обучения, мониторинга процессов и выбора подходящего поставщика для сокращения времени простоя, продления срока службы оборудования и повышения прибыльности при экструзии и инъекционных операциях литья.

В этой статье рассматриваются общие причины блокировки отверстий в подводных системах, особенно при обработке инженерных полимеров, таких как ПЭТ, нейлон и поликарбонат, - и описывает три ключевые стратегии для снижения частоты очистки: автоматизация последовательности запуска, чтобы избежать преждевременного охлаждения или мазки, оптимизации нагрева и изоляции, чтобы предотвратить неваленные дистрибутивные и основные искористые и насыщенные напротив. Эти решения помогают обеспечить постоянное качество гранул, сократить время простоя и повысить общую эффективность производства.

В этой статье рассматриваются пять основных факторов, которые вызывают износ в бочках и винтах экструдеров с двумя скважинами: абразивный износ из наполнителей, коррозионные добавки, зоны износа высокой интенсивности, экстремальные условия работы (температура и давление), а также внутренняя влажность или газы. Он подчеркивает важность выбора высокопроизводительных материалов, особенно порошковой металлургической стали,-для продления срока службы компонентов, снижения затрат на техническое обслуживание и повышения эффективности производства в пластиковых операциях.

В этой статье объясняется, как идентифицировать и разрешить деградацию смолы в отдельных винтовых экструдерах. Разложение смолы, часто вызванное застойным потоком и высокими температурами, приводит к загрязнению продукта. Решение включает в себя пошаговое удаление винта, проверку и дизайн-анализ, особенно решающий такие проблемы, как маленькие радиусы резьбы, неправильные размеры канавки и плохо разработанные элементы смешивания, которые вызывают вихри и стагнацию моффатта. Профилактические меры включают в себя надлежащую конструкцию винта, контроль температуры во время выключения и избегание глубоких или узких канавок, которые удерживают смолу.